Adaptando un colchón de Ikea: pasar de un colchón cuadrado a uno triangular

9.06.15. Hasta ahora teníamos en la cabina un colchón compuesto por dos partes triangulares, cuya unión estaba en el centro de la cama. Esta disposición resulta cómoda cuando uno quiere acceder a los tambuchos de debajo de la cama. Pero al dormir en el centro de la cama, próximos a la unión de los dos colchones, la espuma (aunque de buena calidad, de unos 13cm de espesor y en la que invertimos bastante dinero en Alemania) se hunde haciendo de la cama algo incómoda. Cansados de los dolores de espalda que nos causaba, decidimos adaptar un colchón "de verdad", y eliminando al mismo tiempo la unión del centro.

Nuestra experiencia ahora nos dice que, por el precio de una buena espuma, podemos comprar un colchón de mucha mejor calidad y que con aproximadamente 1 día de trabajo, podemos adaptar a cualquiera sea la forma de la cama de nuestro barco.

Para aquellos que les interese, aquí dejamos las indicaciones de como lo hicimos nosotros. Nos podemos estar más contentos con el resultado.

1. Medir bien las dimensiones de nuestra cama. Nosotros tenemos una triangular, típica de un camarote de proa. Medimos la anchura de la cama a diferentes puntos a lo largo de su longitud, e hicimos un esquema de este tipo:

 2. Decidimos comprar un colchón Ikea, que encontramos cómodo y a buen precio. En nuestro caso, modelo MORGEDAL, de unos 18cm de espesor.

3. Los primero que hicimos fue sacar el colchón de su funda, y deshacer todas las costuras. De esta manera, acabamos con las siguientes partes:

• La tela de la superficie
• La tela de la base con la cremallera
• La tela del lateral
• El cordón del borde superior

Deshacemos todas las costuras

4. Con ayuda de un metro, escuadra y cartabón, pasamos las dimensiones de nuestra cama sobre el colchón, para saber por dónde cortar.

Pasamos las dimensiones de la cama sobre el colchón

El colchón que compramos tiene 2 m de longitud por 1.60. Nuestra cama tiene dimensiones máximas de 2x2 metros, por lo que decidimos orientarlo de manera transveral (la sección de dos metros colocado de manera paralela al cabecero de la cama). Como nos sobra mucho colchón al cortarlo de manera triangular, hicimos otra sección para rellenar la parte de los pies y llegar a los 2 metros de longitud. De esta manera evitamos tener la unión en la mitad de la cama. Así tenemos la unión a nivel de los pies, lo cual no se nota en absoluto.

5. Cortamos el colchón. Tras intentar de diferentes formas vemos que con un cortador de pan eléctrico se corta perfecto!!

Cortando el colchón con un cortador eléctrico de pan

Colchón cortado y funda deshecha. Todo listo para empezar

6. Usando el colchón cortado como modelo, marcamos por dónde cortar las telas de la funda (telas superior e inferior).

Marcamos las dimensiones de la cama sobre la tela.

7. La telas están rellenas de un tejido esponjoso para hacer de la funda algo más "mullidita". Para Evitar que se deshaga, haremos una costura sobre la línea que marcamos y luego cortamos las telas pero dejando unos 3 cm extra.

Tras hacer una costura recta sobre las líneas que trazamos en la tela, cortamos dejando un extra de unos 3 cm

8.  Comenzamos a unir las partes para rearmar la funda del colchón: coser la tela lateral a la superior. Si queremos mantener el aspecto general del colchón, no olvidarse de meter entre ambos tejidos el cordón!

Cosemos las partes, sin olvidarnos del cordón decorativo ni de la cremallera.

9. Terminar de coser la parte inferior, teniendo especial atención a montar correctamente la cremallera.

¡Finalizado! Sólo nos quedaría hacer

10. Finalizado, nos quedaría únicamente hacer la parte final, para alcanzar los 2 metros de longitud. Repetimos todos los pasos anteriores, para hacer una pequeña sección más, que quedará en la parte de los pies. Usamos una de las partes restantes del colchón.  Lo único que nos hace falta es una sección extra de cremallera. Y he aquí el resultado:

Todo terminado. Arriba a la derecha, con la pequeña sección que quedará a nivel de los pies.

El resultado, perfecto. Muy cómodo, y evitamos la unión en el medio. Ahora tenemos una pequeña unión a nivel de los pies, pero que no notamos para nada.
Es cierto que se hace más complicado acceder a los tambuchos que tenemos bajo la cama, pero nos compensa ampliamente. Además, el precio del colchón (de 18cm) fue más bajo que el precio de comprar la espuma (13cm) para rellenar las fundas que venían con el barco.

Buen brico!

Creando superficies antiderrapantes

08.05.15.

Super puente en Francia! 4 días de vacaciones, por lo que decidimos hacer algo de bricolaje.

Hace unas semanas nos deshicimos de la superficie plástica que recubría el suelo del cockpit (el típico que uno puedo comprar en cualquier tienda de bricolaje y que viene por pequeños módulos). Super bien porque era antideslizante pero especialmente desagradable cuando nos pasamos muchas horas al timón con pies descalzos!

Tras un buen repintado del suelo del cockpit, evidentemente nos quedó una superficie tan lisa como peligrosa en contacto con la mínima cantidad de agua.

Decidimos hacer unas zonas "antiderrapantes". Las pinturas que venden para ello son caras, aunque no las vimos especialmente prohibitivas. Tenemos muchos restos de pintura epoxi que queríamos usar, y en las tiendas de alrededor no tenían las "perlas antiadherentes" que uno puede añadir a sus pinturas. Viendo el número de posts en foros en internet que hablaban de hacerlo uno mismo, decidimos lanzarnos a ello. Tan contentos estamos de los resultados que decidimos hacer este post.

¿Qué necesitas?

-Una brocha
-Pintura epoxi de dos componentes del color que quieras
-Arena de playa
-Cinta de carrocero
-Un poco de cartón para hacer unas pruebas

1-Lo primero es tamizar la arena de la playa. Nosotros lo pasamos por un tamiz de 0.2mm2 para asegurarnos tener todos los granos de tamaño similar (especialmente eliminando los más grandes). Sin embargo, si recojes la arena de la parte más superior de la playa (donde la arena es más fina), en muchos casos (como fue el nuestro), prácticamente no hace falta seguir este paso.

La arena tamizada

2-Limpiamos la arena. La metemos en un contenedor, que llenamos de agua y algo de jabón para los platos (con buena capacidad desengrasante). Movemos bien la arena en este agua jabonosa para asegurarnos deshacernos de cualquier aceite que contenga.

Lavamos con agua jabonosa

3-Enjuagamos bien la arena, que no quede restos de jabón.

4-Dejamos la arena secar al sol unos días. De cuando en cuando podemos ir moviendo la arena asegurarnos que no quede nada de humedad en la parte inferior del contenedor.

Una vez enjuagado, dejamos al sol unos días para secar bien la arena

5-Una vez bien seca la arena (que no se queda pegada a los dedos o a las paredes de nuestro contenedor), podemos empezar: prepara la superficie a pintar, y encinta los bordes con la cinta de carrocero.

¡Preparados!

6-Mezcla la pintura y su endurecedor para obtener una cantidad suficiente para la superficie que quieres pintar. Vamos a extender la pintura MUCHO, por lo que en cantidad tiramos por lo bajo.

7-Preparada la pintura, añadimos la arena. Comienzamos poco a poco y mezclando muy bien. En un cartón de deshecho, vamos probando la cantidad de arena de nuestra mezcla. Para una cantidad de pintura equivalente a media lata de refresco  (en torno a 15cl), nosotros añadimos unas 3 cucharillas de café de arena.

Si no estás convencido de la cantidad de arena, haz unas pruebas sobre un trozo de cartón

8-¡Pintamos! Pinta siempre en la misma dirección para que la arena quede distribuída de manera homogénea. La clave está en utilizar muy poca pintura! Extiende muy bien la pintura para que no queden "charcos". De este modo la arena quedará en la superficie de manera homogénea. En los "charcos" la arena estará tan recubierta de pintura que no ejercerá su efecto antideslizante. También muy importante... ir mezclando bien la pintura, porque la arena tiende a decantar al fondo del bote..

9-Y como dirían los franceses... "Voilá!".

Estamos muy contentos con los resultados. Si bien hemos pintado superficies muy limitadas (únicamente dos sitios muy precisos en el cockpit), no se hace nada desagradable al caminar con pies descalzos mientras ofrece buen adherencia. Buen bricolaje!

Patrón sencillo para una funda para el winch. Paso a paso

10-07-14

Durante el invierno, perdimos una de las fundas de los winch, y la otra estaba la pobre que daba pena. Así que decidí en una tarde aburrida de lluvia hacer un par de fundas nuevas. He aquí el patrón, sencillo para los no-profesionales de la costura como yo. Pero no puedo estar más contenta con el resultado! En unas horas están acabados...

El patrón y los materiales:

Necesitaremos 2 piezas (en mi caso azules), cuyas dimensiones dependerán obviamente de las dimensiones de nuestro winch. Además, necesitaremos una pieza adicional (en mi caso blanca) para hacer el refuerzo del borde inferior de la funda.

Patrón de la funda: las piezas azules corresponden a las piezas de tela que necesitaremos. La pieza Las líneas discontínuas indican las líneas de costura. Los números asociados indican cada uno de los pasos de costura y las letras minúsculas las piezas a coser. Por ejemplo, en el paso 1, coseremos los lados 1a con 1b.

Una vez cortadas las piezas, seguiremos los siguientes pasos (que vienen marcados en el patrón):

Paso 1: cosemos los lados 1a y 1b siguiendo las líneas discontínuas por la cara interior del tejido. 

Paso 2: cosemos los lados 2a y 2b siguiendo las líneas discontínuas por la cara interior del tejido. Nos quedará algo tal que así:

Resultado de pasos 1 y 2

Paso 3: coseremos los lado 3a, 3b y 3c (ya unidos después del paso 2) con la tapa de la funda (3d). Este es tal vez el paso más complicado, ya que hay que ajustar un lado recto a uno curvo. Pero despacito con la máquina se hace sin problema. Así nos quedará nuestra funda:

Vista superior de la funda después del paso 3

Vista lateral de la funda después del paso 3

Paso 4: cerramos nuestra funda cosiendo los lados 4a y 4b.

Paso 5: Ahora coseremos la cinta blanca al borde inferior de la funda (todo por las caras internas mirando hacia arriba).

Funda, vista por la cara interna, tras coser la cinta blanca. Notese que la cinta ha sido cosida con su cara del revés mirando hacia arriba.

Le damos la vuelta al tejido y nos quedará así.

Vista de la funda tras paso 5. La cita blanca no se aprecia ya que queda en el interior. Si se ve sin embargo la costura en el borde inferior de la funda.

Paso 6. Para finalizar, sólo tenemos que sacar la cinta blanca fuera, y coserla por el lado exterior mientras hacemos un dobladillo (para esconder el borde de la cinta). Pero ¡una imágen vale más que mil palabras!

En este paso, vamos a sacar la cinta blanca, la volteamos sobre la cara exterior (derecha) del tejido mientras hacemos un dobladillo. Vamos a coser la cinta de tal manera que esconderemos su borde y la costura que hicimos al coser la cinta por el lado revés.

Rematamos hilos (con ayuda de un mechero para que no se descosan)... Voilà!

Resultado final

Personalmente, a mi me quedó tan justa la funda, que con ayuda del plástico inferior jamás lo volveré a perder. Sin embargo, si preferís, podeis añadir unas pequeñas guías y poner un cabito de sujección. Algo así...

¡A gusto de cada uno!

Instalación de una alarma de temperatura para el escape: doble seguridad!

Una vez con el motor nuevo instalado, nos comemos la cabeza para evitar posibles problemas (aún más si cabe).
Es sabido que las alarmas que indican un sobrecalentamiento del motor son, frecuentemente un indicador tardío de un problema, y que cuando se activan, a pesar de parar inmediatamente el motor, no siempre estamos a tiempo de evitar problemas.

Es por ello que decidimos instalar una alarma que nos avise cuando la temperatura del agua de escape aumente, indicando, con tiempo de antelación, posibles problemas con el sistema de refrigeración.

Miramos catálogos (siempre impactantes por sus altos precios...) y vemos que las opciones más baratas rondan los 70 euros (de la compañía Aqualarm, pero lo mandan desde USA lo que supone importantes gastos de envío), y otras opciones náuticas tipo Vetus rondan los 60 euros por el indicador + 100 euros por el sensor. Parece poco razonable.

Después de darle algunas vueltas decido encarar el "proyecto" de una manera un poco más artesanal pero que acabó con un resultado, a mi juicio, más que aceptable. Aquí dejo los detalles:

LOS MATERIALES NECESARIOS:
Los materiales empleados (todos fácilmente adquiribles en cualquier tienda de electrónica) fueron:

• Cable: 3 metros de cable de 3.5mm2 y 2 metros de cable más fino para hacer el tema de la electrónica.
• Una alarma
• Un interruptor térmico (que se cierra cuando entra en contacto con una superficie de 80ºC
• Un fusible
• Una luz roja grande (para que nuestra alarma no sólo sea acústica, en caso de que se estropee la alarma).
• Un botón interruptor (para hacer un botón de prueba "test button") y que nos dará algo de paz si tenemos dudas de que el sistema no esté funcionando.

 Aparte, fui a una tienda tipo donde copian llaves o graban placas y pedí un pequeño panel negro (que en mi caso fue de 6x4cm) al que mandé grabar EXHAUST TEMP. Además, en la parte inferior y en una fuente más pequeña, mandé grabar TEST (refiriéndose al botón de prueba que instalaremos además de la luz de alarma). De esto modo, recrearemos un panel de control que puede ser montado donde uno crea más conveniente. Este fue el componente más caro de todos los adquiridos, y tuvo un precio de 7euros.

Interruptor térmico

Resto de materiales necesarios para el proyecto.

Precio total aproximado de los materiales empleados: 25 euros.

EL CIRCUITO ELÉCTRICO
Una imagen vale más que mil palabras. Así que aquí va:

LA INSTALACIÓN
Instalamos el panel negro, donde convenga. En mi caso, decidí instalar las alarmas en la consola exterior que fabriqué hace unos años (y cuyo post he prometido, lo sé, y que llegará).

Hacemos 4 pequeños agujeros en cada una de las esquinas del panel (broca del 2 o 3). Hacemos dos agujeros más. El principal y más grande para la luz roja de alarma y uno más pequeño para el botón.
Lo instalamos, ajustamos la luz y el botón y procedemos a montar el circuito tal y como en la imágen anterior.

Este fue mi resultado...

Tras mucho leer y consultar con varios expertos y amigos, llego a la conclusión de que lo ideal, para un barco con silenciador de plástico, es montar el interruptor térmico en la abrazadera metálica (siempre debe de ser una estructura metálica) que une el tubo del escape en su entrada al silenciador. Sin embargo, nosotros tenemos un silenciador de acero inoxidable, por lo que decido fijarlo a la superficie superior del silenciador mediante soldadura en frío.
Y listo para probar en navegación, aunque paracer ser que Miah está dispuesta a salir a probarlo de inmediato LOL

Instalación de motores marinos intraborda: nos toca saber de todo porque no hay quien se fie...

2-5-13
Desde el año pasado veníamos con problemas con el motor. Al principio teníamos pérdidas de potencia, y el motor no respondía al acelerador en determinadas ocasiones. Esas ocasiones se hicieron cada vez más frecuentes. Empezamos limpiando todo el sistema de combustible hasta llegar a los inyectores, pensando que tendríamos basura en el circuito, pero no vimos ningún problema. Hicimos una revisión completa al motor y cambiamos aceite, filtros.... Después de mucho rompernos la cabeza llegamos a la conclusión de que teníamos algún problema en alguno de los muelles del sistema de gobierno del motor, pero nada. Y un día, el motor dejó de arrancar. Medimos la compresión del motor y VOILÁ: 18bar en el cilindro 1, 9bar en el segundo y 0 en el tercero. Y cuando desmontamos la tapa vimos agua en los cilindros. Un motor con 2 años de antigüedad y 300 horas. Cómo se explica esto? Muy sencillo. La empresa que nos montó el motor en su día (prefiero ahorrarme nombres), no lo instaló correctamente (abajo menciono y explico la razón).

El caso es que después de pedir presupuestos de reparación, decidimos que nos salía más rentable comprar una base del motor nueva a la que poner todos los periféricos del antiguo motor, ya que se encontraba casi completamente nuevo.

Para nuestra sorpresa, la compañía contrada donde estamos amarrados en Alemania para que nos montara el motor, nos lo monta con los mismos problemas que el original: es decir, que si no nos hubieramos informado, leido, comentado y estudiado cuál es la forma correcta de montar un motor marino intraborda, me atrevería a concluir que temprano o tarde podríamos haber acabado con el motor nuevo de la misma forma que el último.

Lo que pretendo con este post es publicar una recopilación de toda la información que hemos encontrado en internet, hablado y discutido con expertos en el tema (digo "hemos", pero todo el trabajo de indagación ha sido de Fabrice). Nuestra conclusión y conocimiento que hemos adquirido sobre el tema (que nos ha costado 1 motor en 2 años) la recopilamos a continuación:

Podríamos dividir los motores en:
1- Aquellos cuyo escape está por encima de la línea de flotación (no es nuestro caso, por lo que desconozco los detalles).

2- Aquellos cuyo escape está por debajo de la línea de flotación (algunos detalles importantes):

•  Codo Anti-sifón

Para este tipo de motores es OBLIGATORIO un CODO ANTI-SIFÓN en el sistema de agua de refrigeración (marina). Esta es la pieza que no se nos instaló con el motor y que nos ha llevado a esta situación. Vale unos 70 euros.

Este codo anti-sifón no es más que una "U" invertida con una válvula en su parte superior. La válvula se cierra por la presión que adquiere el sistema cuando el motor está en marcha. Al apagar el motor, la válvula se abre y evita retornos de agua que podrían averiar el motor, como bien hemos experimentado nosotros. Este codo va instalado entre la bomba de agua (impeller) y la entrada del agua al motor, y debe de estar colocado a un mínimo de 50cm por encima del nivel de flotación (según Volvo, ver imágen) y entre 50 y 200 cm según Nani.

• La dimensión del silenciador ("Waterlock").

Nuestro silenciador debe de poder almacenar toda el agua que el circuito que va desde la salida del silenciador hasta el escape del barco (al exterior) pueda albergar. Es decir, que podemos calcular el volumen del circuito sabiendo el diámetro de nuestras mangueras y su longitud (hasta el "cuello de cisne" instalado antes del escape exterior) aplicando una sencilla fórmula:

donde V =volumen, π = 3.14, r = radio de nuestra manguera y h=longitud de nuestra manguera.

El volumen de nuestro silenciador debe de ser mayor que el volumen calculado.

• Localización del silenciador

Parecerá evidente, pero me consta que ciertos mecánicos especializados en náutica desconocen esto.
El silenciador debe de colocarse SIEMPRE a un nivel inferior que el escape del motor.
La diferencia de altura entre el escape y la entrada del silenciador depende de la longitud de la manguera de conexión entre ambas. A continuación la tabla recomendada por Volvo:

Por otro lado, es MUY IMPORTANTE que la manguera de conexión entre el escape del motor y la entrada al silenciador vaya siempre en sentido descendente. Bien se describe en las siguientes imágenes, obtenidas de un documento de un inspector marino francés (C. M. EL., Gérard BOULANT):

Lo ideal es tener una situación como en punto 3. Sin embargo, es cierto que esto en muchos casos no es posible, debido al poco espacio que tenemos muchos veleros en la zona de popa. El inspector recomiendo una situación intermedia entre 2 y 3. Omito las imágenes de cómo se nos ha montado en nuestro caso aquí en Alemania. Así nos ahorramos disgutos. Una evidencia más de por qué tenemos que saber de todo para evitar comprar motores cada dos años.
En otros casos, como para el de Volvo, se recomienda que si no se puede lograr una situación como en el número 3, se puede modificar el escape para incrementar su altura de la siguiente forma (desconozco para otras marcas):

Espero que el próximo post sea de una nueva navegación, que entre que en Alemania se cuentan los días navegables con los dedos de una mano y los problemas con el motor llevamos 2 años en puerto! Hasta la próxima.

Barnizando el camarote

12-10-12

Este verano no ha sido posible tomar los días necesarios para ir al Báltico como teníamos planeado. Ha sido realmente una pena, pero hemos tenido demasiado trabajo y otros problemillas no nos ha permitido salir.
Ya acabó la corta temporada alemana de navegación, y me he decidido a barnizar el camarote, tarea que lleva en mi mente años! Y cuánto le hacía falta al camarote unas buenas capas de barniz!!
Me ha supuesto un fin de semana de trabajo, que con buena música se ha hecho de lo más agradable. Una lijadita muy MUY suave, con lija del 300 y 2 capaz de barniz a rodillo. Como nuevo!

Todo preparado para lijar...

Todo desmontado y preparado para el barniz

Qué bonito el acabado! Qué agradecida es la madera....

Costura de la capota antirociones (sprayhood)

29-7-12.
Y por fin terminé el antirrociones! Muchos meses de trabajo... dedicándole unas pocas horitas los días que podía... pero por fin lo tenemos! Tiene fallos, no es profesional, pero dado que yo tampoco lo soy, y teniendo en cuenta el resultado calidad/precio, estoy MUY contenta.

Como digo, evidentemente no soy una profesional del sector de la costura y menos de la fabricación de toldos ni velas. Creo que hay bastantes formas de hacer un antirrociones. Para aquellos que se animen a hacer algo parecido, dejo unas pequeñas guías de cómo lo he hecho yo (no necesariamente siendo la forma correcta), pero que a mi me ha resultado adecuado y no demasiado difícil teniendo en cuenta mis limitados conocimientos de costura.
Debo decir que no es demasiado complicado si se tiene la paciencia de estudiar cómo montar cada costura, y que teniendo en cuenta el precio que me pedían por uno profesional, me ha merecido la pena!


1- Primer paso... la estructura de inox. Aquí tuve mi primer error... Los hice siguiendo la forma de la base donde los he instalado, y la base es de ejes rectos (no curvos como debe de ser un antirrociones). Al hacerles una pequeña curvatura evitamos que puedan acumular agua. En mi caso, no he llegado a este extremo, y no acumula nada de agua, pero quedó un antirrociones "cuadrado" y no queda tan "mono". Este detalle me lo apunto si alguna vez me veo de nuevo en la situación de tener que montar un antirrociones desde cero.

2- Hacer el patrón. Lo más importante!! Después de mucho leer y preguntar, encontré dos opciones (lógicas en cualquier caso): La primera opción (que me recomendó un buen velero) hacer un patrón con una tela de mala calidad, barata y que luego no nos importe tirar. La segunda, hacerlo con plástico que se vende muy barato y preparado para hacer patrones. Al final, opté por la segunda opción... aunque manejar el plástico una persona sola no es fácil!. Mi recomendación... si lo estais haciendo solos el antirrociones, y no teneis manos extra cerca... esperar a un día completamente calmo (sin viento) u optar por usar tela, que es mucho más manejable. En cualquier caso, adaptamos el material, (tela o plástico) formando diferentes piezas, cuantas menos mejor, y siempre paralelas a la cubierta. Ajustar bien (con alfileres en caso de tela, con cinta en caso del plástico) y marcar los límites de la pieza (que son por donde van los tubos de inox).

3. Una vez obtenido el patrón, extender sobre una superficie plana y dibujar sobre un mismo un contorno más amplio (si no recuerdo mal, yo añadí 5 cm de márgen sobre el contorno marcado sobre el patrón original, aunque probablemente con 2.5 cm sea suficiente).

4. Cortar el patrón sobre la línea exterior añadida en el paso anterior. Cortar las piezas de tela de acuerdo con el patrón.

5. Las costuras... Mi forma de montar las costuras las tomé después de visitar los barcos de varios vecinos. Cada vez que iba de visita a un barco con antirrociones, me llevaba lápiz y papel y apuntaba cómo escondían las costuras. La clave, siempre esconder los bordes de las piezas de tela. La unión entre dos piezas se hace de tal manera que el borde de la primera pieza quede escondida bajo la segunda pieza y viceversa. Todo queda reforzado con 2 líneas de costura. También me descarqué de la página web del Club Puma estos diagramas, que me fueron de mucha ayuda para entender la estructura general de las costuras.

6. Adición de las ventanas: dibujar la forma deseada de las ventanas y cortar la luz de las mismas, dejando al menos 1 cm de márgen que supondrá el dobladillo y refuerzo interior a la hora de coser. Cortar las piezas de material transparente de tal manera que cubran generosamente el espacio de la luz de la ventana. Debemos de tener en cuenta que necesitamos espacio para fijar el material con alfileres, y que posteriormente se eliminará al ser sobrantes. Sobre una superficie plana, y asegurando que no estamos distorsionando la forma del material, fijar el material transparente sobre la tela de toldo con ayuda de alfileres sobre zonas que posteriormente se vayan a desechar. Hacer una línea de costura sobre el borde de la ventana (cogiendo el borde del material de toldo previamente doblado hacia el interior y el material transparente). Posteriormente, hacer otra costura más alejada del borde, de nuevo cosiendo el material del toldo y el material transparente. Cortamos el sobrante del material transparente, evitando acercarnos demasiado a la última costura realizada.

7. Montaje de las cremalleras. A mi me resultó más fácil hacer previamente 2 tiras de tela (con sus correspondientes dobladillos) de la longitud de la cremallera. Cosí cada una de las dos piezas de la cremallera a las piezas de tela, y posteriormente cosí toda esta estructura (la cremallera unida con sus dos piezas de tela) a la capota. Atención a dónde colocamos las cremalleras, porque sobre éstas se hará la tensión final que evitará que nos queden arrugas en el toldo. Aviso porque a mi me tocó descoser una de las cremalleras. Mi recomendación es ir probando el toldo durante todo el proceso de costura, para poder ir haciendo los ajustes necesarios.

8. Montaje de los anclajes sobre el borde de la capota y la base de la misma sobre la cubierta (siguiendo las instrucciones de cada uno de los muy variados tipos de anclajes que existen...). Yo acabé poniendo estos, que resultaron bastante caros y no veo mejores que otros que he ido encontrando más adelante....

9. Los bordes del toldo y los refuerzos: con un material plástico, realicé los bordes protectores del toldo así como unas zonas de refuerzo donde van cosidas las cremalleras, para darle más resistencia a la capota. Para hacer los bordes, corte piezas de tela plástica de 4 centímetros. Para hacer los bordes, tomé las tiras y las solapé con el borde de la capota, de tal manera que la cara interna del toldo y la cara externa del plástico quedaran unidas. Hacemos una primera costura, no muy cerca del borde. Posteriormente doblamos el plástico hacia la cara externa del toldo y volvemos a hacer una costura por esta cara escondiendo el borde de la tela plástica:

Tela de toldo (azul) y la tira de 4 cm de tela plástica para los refuerzos y bordes.

A la vista la cara interior del toldo y la cara interior de la tela plástica. Hacemos una primera costura por la línea de puntos.

Le damos la vuelta al meterial, y llevamos la tela plástica a la cara externa del toldo. Nos deberá quedar la cara externa del plástico a la vista. Escondemos el borde para hacer un dobladillo y cosemos por la línea de puntos. Y ya tenemos hecho los bordes.

De la misma forma hacemos los refuerzos plásticos sobre las costuras de las cremalleras.

10. Los anclajes de la bañera. Yo utilicé un sistema sencillo a base de cinchas y anillas de inox, como se puede ver en la fotografía. Atención únicamente a reforzar la zona del toldo donde vaya cosida la cincha con algo del material plástico y con doble capa de tela del toldo (ya que aquí se hará mucha presión). Para reforzar también la cincha, la zona que vaya en contacto con la tela del toldo coserla doble (escondiendo siempre el extremo de la cincha) y coser la zona de contacto con un cuadrado (a lo largo de todo el borde) y una "X" interior (se puede ver en la fotografía).

Un puente de inox, cincha y dos arandelas de inox me sirvieron para montar el sistema de anclaje de la capota.

Y Voilá!

Podeis ver que Miah ha encontrado su sitio preferido en el barco....

De nuevo, recalco que esto no es más que una ayuda a personas que, sin conocimientos grandes de costura, quieran aventurarse a coser su toldo antirrociones como he hecho yo. No encontré demasiada información en internet, y a base de visitar a vecinos con capota con lápiz y papel, pude elaborar lo que estais viendo. Espero que esta pequeña guía resulte de utilidad a quienquiera que se anime a hacer su capota!!

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PRECIO: Un cáculo aproximado de lo que he gastado....
-Máquina de coser industrial de segunda mano: 90euros
-Bovina de hilo náutico de 2500m (y del cual he utilizado una ínfima parte...): 45 euros
-Material de toldo con calidad tipo "sumbrella" (que no sumbrella... y comprada en una tienda de toldos, no náutica): 3 metros (16 euros por metro)
-Material de las ventanas: comprado en una náutica, 2 metros (19 euros por metro)
-Material para hacer los refuerzos y los bordes, 1.5 metros (35 euros).
-2 cremalleras náuticas: 12 euros
-4 arandelas de metal (para la fijación a la cubierta): 2.5 euros
-8 pares de fijaciones inox: 35 euros
-2 puentes inox: 3,5 euros.